Die 99 5912  -  Seite 6

9.1.18

Der Vergleich mit der zierlichen Mallet 99 5714 zeigt eindrucksvoll den bulligen Charakter auf Grund des großen Kesseldurchmessers der 99 5912, bei beiden Loks sind alle Hauptabmessungen zu 100% eingehalten. 

Am Gehäuse der 99 5912 fehlen jetzt "nur" noch die Laternen und einige Kleinigkeiten. Dann ist es lackierfertig.

Bei den vielen Kleinigkeiten bin ich jetzt gerade. Da wären z.B. die Loknummernschilder. Die Maße richten sich nach der Schriftgröße, die  die Fa. Hartmann für die Decals anwendet. Danach muß ich die Schilder 8,4 x 2,4 mm groß anfertigen.

Solche Schilder aus der Ätzplatine auslösen und anbringen ist etwas anderes als sie selbst herzustellen. Das geht schon bei der Bearbeitung los. Um sie zu fixieren kann man auch die Finger nicht mehr benutzen, es geht nur mit der Pinzette oder mit einer kleinen Flachzange. Das Feilen so kleiner Messingbleche in der Stärke von 0,2 mm fällt auch weitgehend aus. Bleibt das Schleifen z.B. an einer Trennscheibe oder per Hand auf feinem Schleifpapier.

Nicht nur auf die Maße kommt es an, die Blechkanten müssen auch rechtwinklig sein. Man glaubt nicht, wie deutlich sich nur wenige Grad Abweichung bemerkbar machen. Und genau das läßt sich bei solch kleinen Blechstückchen nur schwer realisieren. Links das Ergebnis.


Das Anbringen am Gehäuse erfolgt auf den glatten Flächen mittels Kleben, an der Rauchkammertür durch löten.

Kleiner  Gag am Rande:

Mit meinem Bildbearbeitungsprogramm habe ich den Ereignissen vorgegriffen und die Ordnungsnummer der Lok auf das Schild geschrieben.  Der Schriftstil ist falsch, aber man bekommt einen Eindruck davon, wie es später mal aussehen wird.

In das bereits gebohrte Loch oben an der Rauchkammer kommt später noch ein Laternenhalter für das 3. Spitzenlicht.

Auch die Regenrinnen am Führerstandsdach sind mittlerweile eingefräst. Schwierig war das Einspannen des Gehäuses, um eine genaue Nut am Dachrand zu erzielen.

Ich mußte auch darauf achten, daß ich bei dem 0,5er Blech nicht zu viel "Fleisch" weg nehme, denn sonst wären die Dachränder  schnell instabil, weil gerade die Dachkanten beim weiteren Handling der Lok  sehr beansprucht werden.

Aus diesem Grund wollte ich sie auch nicht als extra Bauteil anbringen.

Wie im Bild zu sehen, kann ich mit dem Ergebnis leben.

4.2.18

 

Inzwischen ist einiges passiert. Das Gehäuse wurde komplett fertiggestellt. Der Kohlekastenaufsatz ist an seinen vorbestimmten Platz befestigt und dann habe ich mich der Beleuchtung der Lok gewidmet. Dazu nahm ich die Feingußteile von Weinert und besorgte mir beim "LED-Baron" warmweiße 0402er SMD mit Kupferlackbedrahtung. 

Zunächst habe ich die Laternen zum Einbau der SMD vorbereitet, dann die SMD eingegossen und schließlich die fertigen Laternen an der Lok montiert. Dazu der Baubericht und einige Bilder:

Auch eine Führerstandsbeleuchtung habe ich installiert. Die Verdrahtung und der Einbau der Vorwiderstände  in diesem Metallgehäuse mußte mit aller Vorsicht passieren, um keinen Kurzschluß, z.B. durch das Abscheuern der Lackbeschichtung der Kupferdrähte, zu fabrizieren. Ich konnte aber die gesamte Verdrahtung unfallfrei installieren und mit 2K-Kleber versiegeln. Das fertige Gehäuse auf dem Fahrwerk aufgesetzt:

Im Inneren der Lok gibt es bei diesem Modell keine lose Verdrahtung. Der Kontakt mit dem Fahrgestell wird beim Aufsetzen des Gehäuses automatisch über zwei Bronzefederbleche hergestellt. Das erleichtert das gesamte Handling während der Montage ungemein.

Das rechte Foto zeigt Federn auf dem Fahrgestell und die Kontaktbleche im Gehäuse noch ohne die verlegten Kupferlackdrähte.

Zur Elektrik gehören auch die Stromabnehmer. Die bisherigen erfüllten zwar ihren Zweck, waren aber instabil und für ein langes Lokleben nicht geeignet.

Deshalb habe ich aus 0,2 mm Bronzefederblech neue Stromabnehmer hergestellt. (s. u.)

 

Auf dem oberen rechten Bild sieht man den gesamten Antriebsblock mit Motor, Schwungmasse, Kontaktblechen  und Stromabnehmern. In dieser kompakten Form kann er auf dem Fahrgestell montiert werden. Jeder Stromabnehmer kann mit 2 M1-Schrauben aus- und eingebaut werden. Das ist für später sehr austauschfreundlich.

8.2.18

 

Heute habe ich nach  anderthalb Jahren mein Airbrush-Set  entstaubt und in Betrieb genommen. Ich bin nach wie vor begeistert von diesem Kompressor, der mit einer No-name-Pistole immer wieder ausgezeichnete Ergebnisse bringt.

Für ca. 70 Euronen ist an dem Ding alles dran, was man zum brushen braucht. Er arbeitet zwischen 2 und 3 bar, man kann ihn aber z.B. zum Sandstrahlen, auch bis 6 bar einstellen.

Die Pistole war ein bisschen schwergängig, das beseitigten ein paar winzige Tropfen Öl.

 

Auch die Weinert-Acrylfarben haben diese Zeit anstandslos überstanden.

Also die Grundierung angemischt, meine Spezialkabine aufgestellt (das ist ein einfacher Pappkarton), das Fenster aufgemacht und los ging es. Ich habe für das Grundieren aller Bauteile nicht mal ein viertel Gläschen Farbe verbraucht.  Phänomenal!

Vor dem Brushen wurden natürlich alle Bauteile mit Aceton gesäubert und entfettet. 

Normalerweise gebe ich die grundierten Teile für 1 Std.  bei 50 C° in die Backröhre. Bei dieser Lok sind jedoch einige Armaturen angeklebt und da ist es nicht besonders klug, die Farbe einzubrennen. Alle Teile auf einen Blick:

 

Jetzt muß die Grundierung erstmal richtig trocknen. Erstaunlicherweise muß ich an nur an wenigen Stellen nacharbeiten, also schleifen und spachteln. Inzwischen bereite ich den (Wieder) Einbau des Getriebes vor.

 

11.2.18

 

Beim Zusammenbau des Fahrgestells und ersten Fahrversuchen stellte sich heraus, daß die durchgehenden Kuppelstangen die Lok zum "hinken" bringen. Das wunderte mich zunächst, weil die letzten Laufproben nach dem Bau des Getriebes und der Steuerung zu meiner vollsten Zufriedenheit verliefen. Jetzt, nach Demontage und Wiederzusammenbau, funktionierte es plötzlich nicht mehr.

Ich ließ das Getriebe etwa eine halbe Stunde einlaufen und baute die Kuppelstangen ab. Zu meiner großen Überraschung hatte der Kuppelbolzen der Treibstange starke Einlaufspuren. Ein Zeichen dafür, daß die Kuppelstangen nicht völlig frei liefen. Die genaue(n) Ursache(n) habe ich noch nicht feststellen können.

 

Der eingelaufene Kuppelbolzen, eine M1,2 Schraube:

Die durchgehenden Kuppelstangen:

Diese Stangen aus Messingblech sind handgefertigt.


 

12.2.18

Es hat mir keine Ruhe gelassen. Die erste Panne  während des Baus der 99 5912, mal abgesehen von den üblichen kleinen Fehlern, die leicht ein größeres Ausmaß annehmen kann. Also startete ich das Programm "Alles auf Anfang"  und widmete mich ganz dem Kuppelantrieb.

Das besondere gegenüber den meisten Industriemodellen ist bei meiner 99 5912 der Einachsantrieb. Wie bei dem Original erfolgt der Antrieb auf die Treibachse, die anderen Achsen werden durch die Kuppelstange mitgenommen. 

An sich ein einfaches Prinzip, das jedoch um so komplizierter wird, je kleiner der Abstand Radachse zum Kurbelzapfen ist und je mehr Achsen angetrieben werden sollen. In diesem Fall sind es gerade mal 2,5 mm  von Mitte Radachse zu Mitte Kuppelzapfen. Das stellt hohe Anforderungen an das korrekte Stichmaß, den Durchmesser der Kuppelstangenbohrungen in der Kuppelstange und letztlich an das errechnete Spiel der Laufachsen in den Lagern.

All das galt es jetzt zu überprüfen. Als Kuppelbolzen verwendete ich M 1,2 Messingschrauben, die gerade so  in die Bohrungen paßten. In die Kurbelzapfenlager schnitt ich M 1,2 Gewinde. Das Höhenspiel der Radachsen verringerte ich durch Unterlegen von 0,2 mm Messingblechstücken, so daß das Höhenspiel der Kuppelachsen auf 0,3 mm begrenzt wird. Das Ganze sah dann so aus:

Der Motor war ausgebaut. So konnte ich durch die Drehung von Hand feststellen, an welchen Stellen es hakte. Dann ging alles ganz schnell.  Ich stellte fest, daß das zuvor größere Höhenspiel der Achsen die Ursache für den unrunden Lauf der gekuppelten Achsen war. Mit dem Unterlegen von den 0,2 mm Blechstreifen hatte ich das Problem schon gelöst. 

Also rauf aufs Gleis und probefahren:


Die Lok lief tadellos. Mit den überlangen Schrauben war das Löckchen zwar nicht Carrera-Bahn- geeignet, aber Unsauberkeiten erkennt man ja auch am Besten beim Langsamfahren.

Und wie im Video zu erkennen ist, klappt das jetzt ausgezeichnet.

Nun kann ich endlich an die Herstellung des Endzustandes des Fahrwerkes gehen. Und da ist noch einiges zu machen, das Meiste davon  ist allerdings jetzt nur noch kosmetischer Art.