Der Schienenbus der GMWE - Seite 2

Der Gehäusebau war zunächst von Pleiten, Pech und Pannen begleitet. Die Ätzplatinen von   Gerhard Iwanczyk   waren von sehr schlechter Qualität. Er hat sie allerdings kommentar- und kostenlos ersetzt. Bekannt ist in Fachkreisen, daß die Bausätze von GI nichts für Beginner sind. Bei diesem Bausatz hat er sich allerdings sehr viel Mühe gegeben, auch dem erfahrenen Bastler das Leben schwer zu machen. Die Seitenwände und die Rückwand des Busses sind unten nach innen eingezogen. Also müssen die Platinen nach innen gebogen und an den Ecken ausgerundet werden.

Es ist mir bis heute nicht klar, wie ich aus dieser - wie GI schreibt: "apfelsinenschalenartig" geätzten Ecke  -  eine gleichmäßige, halbkugelförmige Ausrundung hinbekommen sollte ohne daß das später am Modell als Pfusch sichtbar geworden wäre.

Auch die Formgebung der Motorhaube stellte mich vor ähnliche Schwierigkeiten.

Nachdem ich schon das Fahrgestell des Bausatzes komplett in die Bastelkiste geworfen hatte, habe ich nun auch den Bausatzfahrplan für das Gehäuse verlassen und eigene Konstruktionen für den Aus- und Zusammenbau entworfen.

Hauptsächlich aus Stabilitäts- und Gewichtsgründen wollte ich das Gehäuse am unteren inneren Rand mit Vollmessing verstärken. Dazu habe ich vier  1,5mm starke Messingbleche aufeinander gelötet, außen den Gehäuseabmessungen angepaßt, die Kanten ausgerundet und innen so viel Material weggenommen, daß das Fahrgestell hineinpaßt.

Dieser 6mm dicke Grundrahmen sollte auch die lösbare Verbindung von Fahrgestell und Gehäuse aufnehmen und gewährleisten, daß ich beide Bauteile bei der Montage schnell zusammen- und wieder auseinander nehmen konnte.

Diese Aufgabe habe ich einem Messingsteg zugedacht.

Für dessen Montage wurde mit der Sränderbohrmaschine eine Nut in der Breite des Steges in die Unterseite des Rahmens gefräst,  Löcher gebohrt und M2-Gewinde geschnitten.

In die Mitte kam ein angesenktes Loch für die Schraube, mit der der Steg und damit das Gehäuse am Unterboden des Fahrgestells angeschraubt werden konnte.

Die Ausbuchtungen im Rahmen dienten der Aufnahme der Hinterachse mit ihren Radscheiben.

Während - wie im oberen Bild zu sehen - aus Stabilitätsgründen noch ein kleiner Steg am Ende des Rahmens belassen wurde, damit er eingespannt werden konnte, habe ich diesen nach der Montage des Steges weg gesägt.

Nun wurden die unteren Gehäusekanten den ausgerundeten Rahmenaußenseiten angepaßt, der Rahmen in das Gehäuse eingeschoben und verlötet.

Damit hatte ich auch die anfänglichen Probleme mit den halbkugelförmigen unteren Ecken des Gehäuses gelöst.

Voila!

Jetzt besaß das Gehäuse eine viel größere Formstabilität und die Zunahme des Gewichtes würde sich später auf die Fahreigenschaften positiv auswirken.

In der Autoproduktion nennt man diesen Montageschritt "Hochzeit", auf meinen Schienenbus kann man das ebenfalls anwenden, auch wenn die vorderen Gehäuseteile noch fehlen.

Einen Vorteil hatte ich natürlich  durch den Einsatz der geätzten Gehäuseteile von GI:  Ich brauchte diese 3 Teile nicht auch noch selbst herstellen. Was alleine durch die Oberlichter sehr schwierig geworden wäre. Da reicht es mir schon, die etwas unsauberen Ätzkanten an diesen Teilen nacharbeiten zu müssen. 3 Ätzteile für den Preis eines kompletten Bausatzes.............

Wie links zu sehen, haben Motorhaube und Fahrerhaus inzwischen ihren Platz eingenommen.

Auf dem Dach liegt eine Weißmetallplatte, aus der die Dachrundung noch herausgearbeitet werden muß.

Speziell die Motorhaube, die den Vorderradantrieb verdeckt, mußte an das Eigenbaufahrgestell angepaßt werden. Jetzt müssen noch die Lötnähte fürs Lackieren versäubert werden.

Damit ist der Rohbau des Gehäuses fertig und ich kann mich den Dachaufbauten und den anderen Ausstattungs- und Anbauteilen widmen.

Meine Bemühungen zum Erwerb von 2 RP25-Radsätzen bei diversen Herstellern scheiterten immer wieder kläglich, wahrscheinlich wegen der "großen" Stückzahl. Völlig unerwartet erklärte sich ein Modellbahnfreund aus Fürstenwalde, den ich über die Modellbahnforen kennengelernt und in Schkeuditz 2015 erstmalig getroffen habe, bereit, mir die Radachsen zu drehen. Mir waren einige seiner unwahrscheinlich präzisen Weichen- und Fahrzeugmodelle bekannt, deshalb sagte ich sofort zu.

Links im Bild sieht kann man das Ergebnis bestaunen. 

Durch die exponierte Lage der Vorderachse bei meinem Bus kommen die feinen Räder so richtig zur Geltung.



In der Wartezeit auf die Achsen habe ich mich einem Kuriosum zugewandt, der Fangvorrichtung vor der Vorderachse. Sie sollte wegen dem relativ großen Achsstand ein Entgleisen in den engen Gleisbögen verhindern. Zwar war die Vorderachse in gewissem Rahmen lenkbar, aber einige Berichte über Entgleisungen des Busses ließen diese Maßnahmen als ziemlich nutzlos erscheinen.

Da diese Vorrichtung an der Front des Busses schon in 1:1 nicht gerade stabil wirkte, mußte ich beim filigranen Nachbau besonders auf Stabilität achten.

Außerdem waren an dieser Vorrichtung noch so eine Art Stoßstange aus U-Profil und die Scheinwerfer montiert.

Ich verwendete dafür 1,5mm Winkelprofil, das ich, wie unten im Bild zu sehen ist, über einen Dorn  bog. Die beiden Profile verlötete ich dann mit Flachprofilen lötete sie dann an den Rahmenwangen des Fahrgestells an.

Im letzte Bild der unteren Reihe kann man nicht nur die neue, eingebaute RP25-Vorderachse erkennen, auch der eingebauten Kühlergrill und der aus einer Messing-Sechskantschraube entstandene Tankdeckel ist zu sehen.

(Für eine Vergrößerung bitte Bild anklicken)

Nun fehlen vorn nur noch die Lampen und das U-Profil.

Und so stellte sich der Bus dem Fotografen:

 

 

 

Um "untenrum" fertig zu werden, fehlten noch die Abgasanlage, die Sandkästen und die Aufstiegstritte.

Die Sandkästen habe ich aus 2,5mm Messingblech ausgesägt, in die nach dem "auf Maß feilen" die Fallrohre (Messingdraht 0,8mm) eingelötet wurden. Beide Sandkästen wurden so an die Unterseite des Chassis gelötet, daß die Hinterachse mit ihrer Deipunktlagerung noch genug Platz zum Ausschwenken besitzt. Auch die elektrische Isolation des Gehäuses mußte beachtet werden.

 

Die Abgasanlage entstand aus 1,5mm Kupferdraht und einem Stück  2mm-Messingrohr.

Der Schalldämpfer ist mit zwei Drahtstiften am Chassis befestigt.

Im Bild ist zu sehen, daß der Auspuff unmittelbar vor der Hinterachse endet, um der Hinterachse ihre Bewegungsfreiheit nicht einzuschränken.